Verschillende bandenmerken bewaren hun fabrieksgeheim in centra die beveiligd zijn als onneembare vestingen. Alles wordt voornamelijk gebaseerd op de fysische en chemische technologie. Terwijl er elke dag miljoenen banden in de hele wereld worden geproduceerd, duurt het vele jaren om banden met steeds betere voordelen uit te vinden en die het oogpunt van duurzame ontwikkeling respecteren. Ook duurt het tientallen jaren om de geschikte materialen te onderzoeken.
Onderzoek en ontwikkeling
Het begint allemaal in laboratoria. Bijvoorbeeld in het Technologiecentrum in Ladoux, in de buurt van Clermont-Ferrand, waar meer dan 3500 mensen in dienst zijn en waar beschikt wordt over eigen testbanen, ontwikkelen de ingenieurs van Michelin nieuwe banden. Goodyear voert haar onderzoeks- en ontwikkelingsprogramma’s uit in het “Goodyear Innovation Center” in Luxemburg. In dit centrum werken honderden ingenieurs van alle nationaliteiten ontspannen samen aan de vervaardiging van banden en in het bijzonder aan de creatie van nieuwe mengsels van polymeren.
Aan het begin van proces vinden we vooral chemische stoffen, die met grote uitdagingen worden geconfronteerd: grip van de band, levensduur en het verminderen van het brandstofverbruik van de auto. Ook wordt uitgezocht hoe banden die versleten zijn “op de juiste wijze” vernietigd kunnen worden en hoe productieprocessen en productielijnen die minder schadelijk zijn voor het milieu ontwikkeld kunnen worden.
Samenstelling en fabricage
Autobanden beschikken over een grotere hoeveelheid natuurlijke rubber dan synthetische rubber, ongeacht het bandenmerk. De samenstelling ervan is gebaseerd op een mengsel van natuurlijk rubber, elastisch maar niet goed bestand tegen oxidatie. Synthetisch rubber is minder flexibel maar robuuster. Bij de fabricage van een band zijn tussen de 200 en 300 onderdelen betrokken. De formule van deze onderdelen, die vervolgens gekookt worden, is een industrieel geheim dat zorgvuldig bewaard wordt.
Vanwege de aard van rubber worden de lagen of platen die na het koken en vormen van het rubber verkregen worden, niet gelijmd of gelast, maar eenvoudigweg geassembleerd en geperst. Vervolgens wordt het loopvlak toegevoegd en onderworpen aan de vulkanisatiepers, die verantwoordelijk is voor de uiteindelijke vorm en profiel van elke band.
Koolstof verbetert de weerstand van de resulterende gom. Veel industriële sectoren proberen dit te vervangen, net zoals dat sinds de jaren 90 met de silica gebeurde. Om alternatieve materialen te verkrijgen, wordt een aanzienlijk deel van de begroting aan dit soort onderzoek besteed. Overige componenten zijn chloor, textielvezels en metaal om de juiste stijfheid en strakheid van de band te verkrijgen.
Productie
In het productieproces worden lagen of platen die niet gelijmd of gelast zijn vanwege de aard van het rubber geassembleerd, maar eerst is het nodig het mengsel te koken, vorm te geven en te monteren om de groeven van de band te creëren.
Testen

Voor een nieuw model worden de eerste proeven aan het eind van de productielijn op wegdek en onder extreme omstandigheden uitgevoerd. Op deze manier wordt elke geproduceerde band al tijdens het productieproces uitgetest.